3-4. 고정대의 실제 적용 예

상기에서 언급한 것을 참고로 하여 아래 각 실례를 통해서 고정대에 대해서 좀 더 상세히 알아보기로 한다.

② 사례 2 : 가솔린 연료분사 파이프 브레이징

이 제품은 여러 번 벤딩된 파이프와 4개의 정밀 스크류 포트(port)와 블록이 조합된 것으로, 재질은 저탄소강이다. 
이 제품은 대단히 정밀한 삼차원의 치수가 필요하다.  처음 4개의 포트를 위하여 12 station 인덱스 기계에 48개의 고정대를 정밀 가공해서 파이프와 포트를 지지하며 브레이징 하였다.
그러나, 각 지그에 열을 많이 빼앗기고, 국부적으로 열을 받아 변형이 가는 문제가 발생하였다.

③ 사례 3 : 디젤연료 분사 노즐의 브레이징

사례 2)의 가솔린 연료분사 파이프에서와 마찬가지로 외부에 링 형태의 용가재를 넣고 브레이징을 한 결과 브레이징부의 외관이 좋지 않았다.

해결책) 그림 2-38)과 같이 링을 접합면 안쪽에 끼워 넣고 브레이징을 한 결과, 매끈한 브레이징 접합면을 얻을 수 있었다. 또, 치수 보정을 위하여 인코넬 클램프 (inconel clamp)를 사용하였다.
인코넬 클램프를 사용한 이유는 열을 많이 받는 곳이기 때문에 내열성을 향상시키기 위해서이다.

④ 사례 4 : 수도 부품의 브레이징
그림 2-39)와 같이 지지대는 최대한 접촉면을 줄이기 위하여 4 곳에서 자체하중에 의해 지지되도록 설계하였다.  브레이징 합금으로는 링과 와셔를 사용함으로써 양호한 접합 결과를 얻을 수 있었다.

⑤ 사례 5 : 절단토치 브레이징

원래는 링을 접합부 바깥부분에 끼우고 양쪽을 따로 따로 브레이징을 한 결과 용가재가 깊숙이 침투되지 않는 현상이 발생하였다. 이를 개선하기 위해 그림 2-40)과 같이 상부에 함몰 링을 사용하고, 하부에도 링을 사용하여 6군데를 동시에 브레이징할 수 있도록 고정대를 설계하였다. 이 고정대 (지그)의 상부에는 황동추를 설치하여 제품을 지지하도록 하였다. 또, 자동도포기 건(gun)을 상하 3개씩, 6개를 설치하여 동시에 플럭스를 도포할 수 있도록 하였다. 이 방법을 통해 기존 방법보다 2.5배 이상의 생산성 향상과 강한 접합부를 얻을 수 있었다.

⑥ 사례 6 : 물 차단밸브 브레이징

이 제품은 그림 2-41)과 같이 하부 콘(cone)에 상부 지지대를 설치하여 브레이징을 하였다. 또, 상부지지대를 이동시킬 수 있도록 하여, 크기가 다른 유사한 제품을 다량 브레이징 할 수 있도록 하였다.

⑦ 사례 7 : 양변기 물 분배 부품 브레이징

그림 2-42)와 같이 복잡한 형상의 물 분배 제품을, 기존에는 여러 공정을 거쳐 제조하였으나, 여기서는 한 공정으로 단순화시켜 한번에 브레이징할 수 있도록 고안한 고정대이다. 이를 통해 3차원의 치수관리도 가능하였
으며, 다양한 링을 사용함으로써 완벽한 접합부를 얻을 수 있었다.

⑧ 사례 8 : 벨로우즈 하우징 브레이징

그림 2-43)과 같이 각각 다른 높이의 브레이징 면을 가진 제품을 똑같은 높이로 맞추기 위해 블럭을 고정대로 사용하였다. 이를 통해 버너 팁을 아래 위로 이동시킬 필요 없이 브레이징이 가능하였다.

⑨ 사례 9 : Header 브레이징

그림 2-44)와 같이 고정대로 제품을 지지할 때, 제품과의 접촉면을 최대한 줄여서 열손실 량을 줄였다.
만일 접촉면을 줄이지 않으면 브레이징시 더 많은 열량이 필요할 것이다.  올바른 고정대의 사용은 에너지 손실을 줄인다는 측면에도 유리하다.

⑩ 기타 형상의 고정대

이 외에도 많은 고정방법이 있으며, 그 예를 들면 아래와 같다. 아래 그림 2-45)는 라디에터 캡(radiator cap)과  주입목 튜브들을 고정대를 사용하여 브레이징하고 있는 장면이다.